催化汽油抽提加氫組合脫硫及選擇性降烯技術（EH-DSO）

催化汽油富烯高硫，采用傳統的選擇性加氫技術脫硫時，難免會造成烯烴飽和及辛烷值損失。我公司在深入研究催化汽油烴組成和硫形態分布規律的基礎上，率先提出了抽提加氫組合脫硫的工藝思路，并且成功開發了第一套工業化應用裝置。該技術無論是投資、能耗、氫耗及辛烷值損失，各方面都優于傳統的選擇性加氫技術；催化汽油的硫含量越高，優勢就越顯著。該技術通過了技術鑒定，達到世界先進水平，榮獲石油石化行業技術發明一等獎和國家技術發明二等獎；目前的應用業績已經達到15套。該技術已經走出了國門，已被馬來西亞殼牌煉油公司所選用，并與美國科氏集團英威達先進技術公司達成了海外推廣合作協議，墨西哥、阿根廷、澳大利亞等多個項目正在運作中。??對非乙醇汽油生產企業，將催化汽油分割成輕中重組分，輕組分脫硫后經醚化降烯烴，中餾分抽提脫硫防止烯烴加氫飽和造成辛烷值過量損失，剩余的重組分去選擇性加氫；將催化汽油硫含量降低到10ppm以下，烯烴降低8個百分點時（包括醚化降烯），全餾分汽油的辛烷值損失將在1.0以內，滿足了國Ⅵ升級進一步降烯而辛烷值不下降的要求。??沒有醚化降烯的乙醇汽油生產企業，需要特別強調選擇性降烯。將催化汽油分割成輕中重組分，中組分實施抽提脫硫，并用輕組分實施反萃取，將汽油餾分中加氫飽和后RON損失小的環烯烴、小分子異構烯和芳烴及硫化物一起抽出，送去與重組分一起實施加氫脫硫降烯。催化汽油需加氫脫硫的比例從80～100%降低到40%左右，將催化汽油硫含量降低到10ppm以下，烯烴降低8個百分點時，全餾分汽油的辛烷值損失將在1.5以內，滿足了國Ⅵ升級進一步降烯而辛烷值不下降的要求。??我公司的抽提加氫組合脫硫技術順利應有了三套之后，其他公司推出了與我公司相似的抽提加氫組合脫硫技術。所不同的是，我公司抽提采用液液萃取的方法，而其他公司采用萃取蒸餾。實事證明：??相同規模下，采用液液抽提或萃取蒸餾的投資及占地相近；??萃取蒸餾較液液萃取能耗高三分之一；??萃取蒸餾沒有選擇性降烯功能，對于有降烯需要的，辛烷值損失會偏大；??萃取蒸餾脫硫高度依賴預加氫對小分子硫醇轉化的可靠性，例如，海科瑞林采用GTC萃取蒸餾脫硫，運行中預加氫催化劑性能變差，導致輕汽油硫含量高，被迫加大了加氫比例，導致辛烷值損失大幅增加；預加氫性能變差的情況同樣也在亞通發生，亞通采用我公司液液脫硫，亞通將輕汽油壓入中汽油，輕中汽油抽提脫硫后仍然小于10ppm，沒有造成辛烷值損失增加。總之，無論是在適應性還是經濟性，我公司的技術都優于萃取蒸餾脫硫。

超低硫MTBE生產發明專利技術

該項發明專利技術（發明專利名稱：一種低含硫甲基叔丁基醚的生產方法；專利號ZL 2011103976110）通過強化硫形態簡化技術及MTBE萃取、防膠蒸餾技術，可將MTBE產品的總硫降到10ppm或5ppm以內，滿足汽油調和及作為化工原料的要求。該技術工藝簡潔、投資少、運行可靠；尤其是雙塔工藝，目的產品收率高達99.5%以上，最高達99.7%，能耗在10kg標油/t左右，噸加工費在20～40元之間；其技術經濟性具有絕對優勢，為國家汽油質量升級作出了重要貢獻，應用業績達到60余套。

液化氣深度脫硫清潔化技術

全新的液化氣雙脫理念，獲評“石化清潔化生產支撐技術”。該技術是液化氣深度脫硫技術的升級版。憑借我們對液化氣脫硫技術的掌握以及對脫硫醇尾氣、堿渣成分和有害物來源了解的優勢，在液化氣深度脫硫技術的基礎上，本著從源頭開始，預防與治理相結合的原則，將污染物最大可能地資源化等措施，開發成功了堿渣和尾氣零排放技術。堿渣和尾氣零排放技術的主要措施有：胺脫優化使液化氣胺脫后H2S、CO2含量達到前所未有的水平（H2S＜5mg/m3、CO2＜20mg/m3），用水洗脫胺取代了預堿洗回收了胺液（胺含量＜2ppmv），脫硫醇溶劑升級可在線復活，富氧發生器實現氧氣隨用隨制（克服用氧安全隱患），安全氧烴濃度設計（使氧化再生實現本質安全），尾氣循環及溶劑在線凈化實現零排或減排，等。液化氣深度脫硫清潔化技術，保持了液化氣深度脫硫技術脫后總硫低的優勢；同時消除了難處理的堿渣和尾氣的排放，實現了生產過程的清潔化；另外，裝置實現了本質安全設計。傳統脫硫醇的氧化再生，沒有烴氧分析和控制措施，再生過程是否在爆炸氣環境并不清楚。液化氣深度脫硫清潔化技術的尾氣零排技術，在工藝安全研究的基礎上，將再生的烴氧濃度設定在安全范圍內，增加了烴氧分析和控制措施，使脫硫醇再生過程第一次實現了本質安全設計；與之配套的富氧發生器、尾氣壓縮機和混氧器等設施，均為本質安全設計。液化氣深度脫硫清潔化技術，將原來形成廢物排放的因素都轉化為資源化利用，總運行費比過去還低，約為1～2元/噸LPG；另外，胺脫、脫硫醇和水洗均采用新型板式塔設計，大大減少了占地和投資。總之，脫后總硫低、運行費用低、投資占地少、生產清潔化、運行更安全，該技術必將成為規模化煉化一體化新的發展形勢下，液化氣脫硫醇技術市場的主要發展方向。京博石化、華龍石化、中海泰州、中石化長嶺、中石油寧夏等已采用了該技術。

硫磺尾氣深度脫硫清潔化技術

由于工況惡劣，目前硫磺裝置很難實現長周期穩定運行，這是硫磺裝置的特殊性，這也是生產技術人員認可后堿洗技術的原因。那么，硫磺尾氣深度脫硫清潔化技術的機會和前景在哪里呢？首先，堅持后堿洗優勢，是一種落后的短視的認識，仍然是生產重于環保理念的表現，這種認識是違背清潔化發展趨勢的。將干凈的空氣變成有污染的空氣、將潔凈的水源變成污水，這是對全人類乃至子孫后代的利益侵害，收稅、收重稅是合情合理的。隨著環保稅的不斷加重，清潔生產的理念才會深入人心。目前，保證硫磺裝置開、停工過程及事故狀態尾氣穩定達標排放的綠色措施已經形成，那就是N+1建設和運行模式，即在N套硫磺回收裝置運行的同時，必留有一套硫磺裝置的處理余量，這樣可以隨時應對任何一套硫磺裝置的事故或停工。硫磺尾氣深度脫硫清潔化技術與硫磺裝置N+1建設和運行模式形成最佳完美匹配。不要把后堿洗當成競爭對手，有了后堿洗的企業，沒有了開停工和事故應對的后顧之憂，進一步采用我們的技術實現節能減排目標，反而會更有積極性。我們的技術相對投資低，節能減排的前景好。有單獨再生的企業僅需增加一個精脫塔；即使把粗脫塔也增高，再加上升壓機，投資也不多。好處是提高硫磺裝置的處理能力、降低胺脫部分的能耗或排放硫含量、降低后堿洗排污等。在聯合國成立75周年大會上，習總書記鄭重向世界承諾：中國將在2030年CO2排放達到峰值，2060年實現碳中和。這預示了硫磺尾氣直排技術的良好前景！大港石化的項目投運后，直排技術會取得階段性進展。雖然直排技術有一些觀念和障礙需要克服，但終將成功。焚燒爐停用或處于備用狀態，對于背負節能和減排硬指標的煉化企業，是有吸引力的，尤其對許多蒸汽過剩的企業。近期，利用DS3單塔雙功能溶劑取代進口的硫磺尾氣專用脫硫劑正是時機；強化有機硫脫除的功能胺液，2020年在天然氣脫硫領域也迎來重要機會。??由于工況惡劣，目前硫磺裝置很難實現長周期穩定運行，這是硫磺裝置的特殊性，這也是生產技術人員認可后堿洗技術的原因。那么，硫磺尾氣深度脫硫清潔化技術的機會和前景在哪里呢？首先，堅持后堿洗優勢，是一種落后的短視的認識，仍然是生產重于環保理念的表現，這種認識是違背清潔化發展趨勢的。將干凈的空氣變成有污染的空氣、將潔凈的水源變成污水，這是對全人類乃至子孫后代的利益侵害，收稅、收重稅是合情合理的。隨著環保稅的不斷加重，清潔生產的理念才會深入人心。目前，保證硫磺裝置開、停工過程及事故狀態尾氣穩定達標排放的綠色措施已經形成，那就是N+1建設和運行模式，即在N套硫磺回收裝置運行的同時，必留有一套硫磺裝置的處理余量，這樣可以隨時應對任何一套硫磺裝置的事故或停工。硫磺尾氣深度脫硫清潔化技術與硫磺裝置N+1建設和運行模式形成最佳完美匹配。不要把后堿洗當成競爭對手，有了后堿洗的企業，沒有了開停工和事故應對的后顧之憂，進一步采用我們的技術實現節能減排目標，反而會更有積極性。我們的技術相對投資低，節能減排的前景好。有單獨再生的企業僅需增加一個精脫塔；即使把粗脫塔也增高，再加上升壓機，投資也不多。好處是提高硫磺裝置的處理能力、降低胺脫部分的能耗或排放硫含量、降低后堿洗排污等。在聯合國成立75周年大會上，習總書記鄭重向世界承諾：中國將在2030年CO2排放達到峰值，2060年實現碳中和。這預示了硫磺尾氣直排技術的良好前景！大港石化的項目投運后，直排技術會取得階段性進展。雖然直排技術有一些觀念和障礙需要克服，但終將成功。焚燒爐停用或處于備用狀態，對于背負節能和減排硬指標的煉化企業，是有吸引力的，尤其對許多蒸汽過剩的企業。近期，利用DS3單塔雙功能溶劑取代進口的硫磺尾氣專用脫硫劑正是時機；強化有機硫脫除的功能胺液，2020年在天然氣脫硫領域也迎來重要機會。有關技術學習，請參考《關于硫磺尾氣深度脫硫清潔化技術宣講的補充材料》和《與硫磺尾氣直排技術配套的開、停工階段及事故狀態尾氣達標排放應對措施》。